保持瓦楞紙板的水分含量，是控制紙板爆線的最佳辦法。從瓦線出來的瓦楞紙板水分含量控制在12%～18%之間比較合理，印刷時(shí)水分含量應(yīng)保持在10%～13%。由于受一些客觀條件限制，人們往往認(rèn)為控制水分不太容易。在此，給大家介紹幾個(gè)較為有效的辦法：

首先，對(duì)瓦楞紙板加工工藝進(jìn)行調(diào)整的傳統(tǒng)辦法是有一定效果的。通常我們可以采取如下方法加以控制：制漿時(shí)適度調(diào)整漿糊的配方，增加漿糊中的水分含量。適量增加上糊量。有實(shí)踐證明適當(dāng)增加上糊量可以有效提高紙板的水分含量，增加上糊量還可在一定程度上提高粘合效果。適當(dāng)減少原紙與預(yù)熱輪的接觸面積，以免水分在預(yù)熱缸上過多蒸發(fā)。減少紙板在熱板上的滯留時(shí)間。通過保持較高車速，減少熱板長(zhǎng)度，減輕熱板蒸汽壓力等辦法來避免紙板在通過熱板時(shí)的水分過多蒸發(fā)。使用此方法時(shí)必須注意保證紙板不脫坑。

其次，對(duì)紙板從瓦線出來到上機(jī)印刷這一段時(shí)間水分變化的規(guī)律缺乏認(rèn)識(shí)是造成爆線的重要原因。紙板從瓦線出來時(shí)，其整體水分含量雖然比較高，但其各層紙的水分含量則極不平衡。測(cè)試表明，天氣干燥季節(jié)，紙板剛從紙板線生產(chǎn)出來時(shí)面紙水分含量為8%左右，有的甚至低于6%，當(dāng)紙板堆放4小時(shí)后，各層紙的水分趨于平衡，面紙水分增加到9%以上。因此，若紙板剛從瓦線出來時(shí)即上機(jī)印刷，由于止此時(shí)面紙水分很低，容易導(dǎo)致壓線位爆裂。所以紙板生產(chǎn)出來后應(yīng)該堆放足夠的時(shí)間，待各層紙的水分達(dá)到平衡后再上機(jī)印刷。紙板面、里紙水分偏低即進(jìn)行印刷壓線，壓線部位會(huì)產(chǎn)生微裂，此后即使面、里紙水分增加，爆線問題也不可能避免。

若是客戶的交貨時(shí)間太短，無法有充分的時(shí)間讓紙板水分平衡，給紙板表面濕水是最直接也是最有效的辦法。濕水時(shí)最好避免波及印刷部位，否則會(huì)對(duì)印刷造成不良影Ⅱ向。如果條件許可，可利用廢舊實(shí)地版制作一塊濕水版，先用一座印刷站對(duì)壓線部位濕水，然后再進(jìn)行印刷。這樣即可以對(duì)壓線位進(jìn)行快速濕水，又不影響印刷質(zhì)量。

當(dāng)無法通過控制水分含量來改善紙板爆裂時(shí)，改用耐折性更好的牛皮箱板紙也可以有效的減輕紙箱的爆裂程度，目前尚無可靠試驗(yàn)顯示可以完全避免爆線問題。有測(cè)試數(shù)據(jù)顯示面紙及里紙均為100％原木漿的牛卡紙的紙板，其水分含量低至6％時(shí)也會(huì)出現(xiàn)爆裂現(xiàn)象。通常原紙的耐折性能好壞可以從該紙的縱向撕裂度及耐破度兩項(xiàng)物理性能上得到一定程度的反映，縱向撕裂度和耐破度高的原紙，其耐折性能也相應(yīng)的高一些。

在配置用紙的時(shí)候，除非有特殊要求，我們應(yīng)盡量縮小面里紙克重的差別。譬如我們應(yīng)盡量避免生產(chǎn)K=B，K=C紙板，因?yàn)檫@樣容易導(dǎo)致B紙或C紙爆裂。事實(shí)上，絕大多數(shù)瓦楞板加工廠家都沒有生產(chǎn)K=B，K=C一類的瓦楞紙板，由此可見這個(gè)原則早已得到同行的認(rèn)同和遵循。如果因客觀原因不得不采用這種配置時(shí)，那么最好的辦法是克重較低的那層紙選用長(zhǎng)纖維的牛皮箱板紙。

對(duì)于不同強(qiáng)度的瓦楞紙板，我們?cè)谂浼垥r(shí)對(duì)面、里紙的選配應(yīng)區(qū)別對(duì)待。對(duì)紙板邊壓強(qiáng)度或整箱抗壓強(qiáng)度要求越高的紙箱，面、里紙也應(yīng)選用更高耐折度的紙匹配。

對(duì)于A、BA、BCA等含A坑形組合的瓦楞板，有選擇性的使用耐折性較好的原紙與A瓦楞貼合，也可以有效防止紙板爆線。